«A la fois artiste, grimpeur et chimiste» Le génie d’une prise parfaite

Autrefois, elles étaient confectionnées en bois contreplaqué par des amateurs. Aujourd’hui, la fabrication de prises d’escalade exige un savoir-faire professionnel.

Grande ou petite, jaune ou verte, carrée ou ronde: les avis divergent considérablement quant aux qualités d’une prise parfaite. Selon Benjamin Blaser, sportif professionnel et vendeur d’articles de sport, elle doit être confortable pour la main, polyvalente à l’utilisation et pouvoir être fixée facilement. La physiothérapeute Barbara Gubler-Gut apprécie de faire grimper ses patients à l’aide de prises ergonomiques aux formes souples et rondes. Pour Manuel Hassler, ouvreur de voies et designer de prises, une prise est bonne si elle pose un défi, si elle pousse à la performance de pointe tout en restant simple à sa manière.

Entre-temps, les réactions sont devenues aussi diverses que l’immensité de l’offre. Pour les enfants, les malades, les foules qui aiment se défouler dans les salles d’escalade ou la minorité que constitue l’élite sportive: le marché couvre aujourd’hui presque tous les ­besoins. «La dynamique de ces dernières années est énorme», affirme Matthias Bürgi, qui, en tant que représentant d’articles d’escalade, a vécu de près cette évolution fulgurante.

Du bricolage à l’­industrie

Il y a seulement 40 ans, alors que les premières parois d’escalade étaient érigées en Angleterre, il n’existait que des prises en bois contreplaqué grossier. Les grimpeurs devaient déjà avoir mal aux mains en les regardant! C’est en 1983 que le grimpeur et designer in­dustriel François Savigny réalisa la première prise synthétique, composée d’un mélange de béton et de résine ­synthétique. Il commercialisa les premières prises au travers de sa firme «Entre Prises», qui fait encore partie des leaders de la vente de parois d’escalade et d’accessoires de grimpe. Il était dans l’air du temps, et son idée a rapidement fait des émules à travers le monde entier.

Des grimpeurs enthousiastes se mirent à créer leurs propres prises en argile, mais aussi en pierre, en bois et en plastique. Peu après, on assista au modelage de celles-ci au moyen de mousse dure coulée dans des moules en silicone. Les fabricants y misaient sur la résine de polyester tout en y ajoutant du sable ou du ciment pour obtenir une meilleure abrasion. Ces réalisations étaient élaborées par des designers de prises dans des garages ou de vieux entrepôts, généralement en petites quantités.

Le mélange fait la différence

Aujourd’hui, la fabrication des prises s’est professionnalisée. «On trouve près de 40 à 50 fabricants», affirme Matthias Bürgi. Parmi eux, on compte aussi deux entreprises suisses: Siwa et Flathold. Alors que Siwa produit essentiellement ses prises en Suisse et alimente principalement le marché autochtone, Flathold s’est consacré au secteur international. Ses deux patrons, des Biennois – un ouvreur de voies et un artiste – exportent désormais dans 13 pays différents. Il y a deux ans, ils ont délocalisé leur production en Bulgarie, où ils collaborent avec une autre firme. «Un Anglais s’y est spécialisé dans la fabrication de prises et produit pour une multitude d’entreprises», déclare le manager de Flathold, Manuel Hassler. Près de 50% des prises produites en Europe proviennent désormais de l’Est.

Cela n’est pas dû au hasard. En effet, le patron de l’entreprise bulgare est un chimiste qui s’y connaît dans une multitude de matériaux. «Nous avons bricolé plus ou moins longtemps pour trouver le bon mélange», affirme Manuel Hassler. Flathold mise, comme toujours plus d’autres fabricants, sur le polyuréthane pur (PU). Selon le mélange, le PU permet la fabrication de presque n’importe quel produit dur ou mou, dense ou léger, rigide ou flexible. Depuis longtemps, on trouve ce matériau essentiellement dans la construction et dans l’industrie, notamment comme colle ou comme joint. La texture de sa surface est modulable en fonction de la composition précise du mélange. Dans le cas des prises d’escalade, on peut choisir les composants du PU de manière à ce qu’il en ressorte un produit à la fois très dur, très dense et très rugueux. Selon Manuel Hassler, la structure de la surface présente cependant un inconvénient: «Son abrasion pourrait être meilleure.» Le PU est en revanche un succès en matière de robustesse. «Le PU ne se rompt jamais», souligne-t-il. Un avantage inestimable pour les salles d’escalade, car en fin de compte, les prises ne doivent pas se casser lors de leur fixation ou sous la pression.

Une question d’argent

Cela constitue aussi une préoccupation pour les autorités. Depuis 2009, les normes SIA fixent les standards de base des prises artificielles d’escalade. Ce répertoire complet de règles prescrit, entre autres, que les prises ne doivent pas présenter de bords ou d’arêtes coupants. Chaque prise doit en outre être munie d’une protection contre la rupture, une armature à l’intérieur de celle-ci. Cela doit empêcher que des parties tombent, ce qui pourrait occasionner de graves accidents dans les salles d’escalade. Bien que ces normes existent par écrit depuis cinq ans déjà, elles n’ont en réalité pas rencontré un accueil favorable. «Certes, ces standards officiels existent, mais rares sont les fabricants qui s’y conforment vraiment», déclare Matthias Bürgi. C’est avant tout une question d’argent. La fabrication avec armature intégrée est onéreuse. On manque en outre de machines de test comme il en existe pour les cordes. A cela vient s’ajouter l’évolution fulgurante de ce sport, qui a carrément ignoré certaines directives. Mais il est certain que l’augmentation des attentes en matière de sécurité, de matériel et d’ergonomie rend le design de prises toujours aussi captivant à l’avenir. Et Matthias Bürgi de conclure: «Aujourd’hui, un bon fabricant de prises est à la fois artiste, grimpeur et chimiste.»

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